10月21日，2021“青岛创新之夜”论坛在山东省青岛市成功举办。作为国内海工装备制造龙头企业，海油工程受邀参会并作主题发言。公司董事长、*委*于毅分享了公司在智能工厂、数字仿真、智能项目管理平台、协同设计平台、数字孪生等方面的实践探索，为国内海工装备制造行业数字化转型提供了新的发展思路。

此次论坛，汇聚了来自道达尔、江森自控等16家世界500强企业，现代海洋、数字经济、互联网、显示材料、智能制造等领域100余家科研院所、行业龙头企业、国家协会机构的中外嘉宾齐聚一堂，共享工业科技创新实践，见证智造升级的优秀成果，为打造北方地区重要的国家科技创新基地注入强劲动能。

“数字化转型已是大势所趋，具体到海洋工程领域，人工智能、数据分析、物联网等数字化技术成为最具有业务变革力的技术领域。”创新之夜活动中，于毅明确指出了海洋工程行业数字化的发展趋势。

近年来，为顺应数字化发展大势，海油工程在海上油气田工程建设的全流程环节，不断加大数字化、信息化、智能化创新投入，全力打造设计可视化、管理精准化、生产智能化的数字化生态圈。

在智能制造方面，海油工程积极推进智能制造基地建设，打造了三大智能中心、七个辅助车间、八处总装工位，并依托全场信息管控系统实现一体化管理、可视化生产和数字化交付，自动切割率可达到90%以上，甲板片自动焊接率达到70%，钢材切割、工艺管预制、甲板片预制、运营管理等效率可提升20%以上。

在数字化仿真模拟方面，海油工程早在2018年就建成了国内首个覆盖海洋工程典型作业的数字化仿真中心，投入使用以来，已完成了以“深海一号“大气田为代表的众多海洋工程浮托、吊装、水下安装、合拢、拖航等多种作业方案仿真工程化应用，有效促进了我国海工装备作业效率和安全水平的提升。

在智能系统方面，海油工程通过创新搭建智能项目管理平台，成功实现项目物资管理、风险管理、质量管理、建造跟踪、调试管理等可视化的高效管理。尤其是在建造环节，通过引入可视化的人员定位系统，解决了作业现场受限空间多、交叉作业多、作业人员多的“三多难题”。

与此同时，海油工程通过搭建协同设计平台，统一数据编码，有效推进生产的过程管理、专业设计、设计工具、上下游等四个维度协同，实现全链条一体化贯通，大幅提升了公司生产效率。在陆丰项目实施过程中，海油工程还通过构建数字孪生系统，实现对平台状态的实时监测和未来运行状态模拟，数字化交付成果初显，持续为客户提供优质增值服务。

“到2025年，实现数字化运营，总体数字化率提升至60%以上，建成‘数字海工’。到2035年，达成数字业务化，总体数字化率提升至80%以上，建成‘智慧海工’”，于毅展示了海油工程数字化转型顶层设计的总体蓝图。

此外，海油工程采用“厚平台、薄应用”的方式，构建了基于大数据平台、技术开发平台、云基础平台的三级技术架构，完善了IT治理体系和网络安全体系两个保障体系，从而为公司数字转型构建安全可靠的技术支撑。

“数字化智能化是企业未来的转型方向，海油工程一直在持续加大力度推动数字化工作，这必将带动公司核心业务及管理方式的变革升级，也将促进国内海洋工程装备制造行业的升级”，于毅说道。

活动期间，于毅一行还与达索系统全球执行副总裁罗熙文及团队进行了座谈，就智能制造系统在海油工程的应用现状及前景进行了深入交流。

图一：“青岛创新之夜”活动现场

图二：于毅一行与罗熙文及团队进行座谈

图三：于毅在“青岛创新之夜”作主题发言